1. Kucie na zimno przeprowadza się w temperaturze pokojowej, co poprawia właściwości mechaniczne części metalowych.
2. Proces kucia na zimno poprawia wykorzystanie materiału. Biorąc za przykład śruby-z łbem walcowym, stopień wykorzystania materiału w przypadku nowoczesnych śrub z łbem sześciokątnym-wpuszczanym może przekraczać 99%; poza niewielkimi stratami na końcach zapasów surowca, proces ten jest praktycznie wolny od wiórów. Natomiast metody obróbki skrawaniem dają stopień wykorzystania materiału wynoszący zaledwie 40%. Podobnie,-nakrętki z łbem zimnym osiągają stopień wykorzystania materiału na poziomie około 80%, podczas gdy nakrętki obrobione maszynowo osiągają tylko 54%.
3. Kuszenie na zimno znacznie zwiększa produktywność. Na przykład wydajność-nakrętek z łbem zimnym jest około 25 do 30 razy wyższa niż w tradycyjnym procesie obróbki.
4. Zastosowanie wielostanowiskowych-kombajnów do spęczania na zimno umożliwia jednoczesne wykonywanie wielu etapów przetwarzania na jednej maszynie. Zmniejsza to inwestycje w sprzęt i powierzchnię wymaganą dla maszyn, minimalizuje transport-półgotowych części między etapami i-co ważne-zmniejsza pracochłonność, poprawiając jednocześnie warunki pracy.
5. Kucie na zimno poprawia wykończenie powierzchni i zapewnia dokładność wymiarową. Wykończenie powierzchni zwykle osiąga klasę V5, a w przypadku specjalnych wymagań można osiągnąć V6. Wysoka precyzja jest stale gwarantowana w przypadku elementów-produkowanych masowo, takich jak śruby i nakrętki.
Ze względu na wysoką produktywność, doskonałą jakość produktu, znaczną redukcję odpadów materiałowych i kosztów produkcji oraz ulepszone warunki pracy, kucie na zimno jest coraz powszechniej stosowane w produkcji mechanicznej,-szczególnie w produkcji standardowych elementów złącznych. Śruby, wkręty i nakrętki to najbardziej reprezentatywne produkty wytwarzane przy użyciu wielo-stanowiskowych maszyn do kucia na zimno.